Проблемы в офсетной печати и методы их устранения

Проблемы в офсетной печати и методы их устранения

Офсетная печать – один из наиболее распространенных сегодня в полиграфическом производстве. Здесь приведены проблемы возникающие при офсетной печати и способы их устранения.


Проблема: Белый налет на офсетном полотне и форме.

Решение: Проверить жесткость воды при помощи лакмусовой бумаги. Если вода имеет жёсткость выше 14° (немецких), необходимо использовать буферные добавки в увлажнение для жёсткой воды. У фирмы Varn они имеют индекс 250.


Проблема: Выщипывание. Отрыв волокон или частиц поверхности бумаги в процессе печатания.

Причина: Низкая прочность поверхностного слоя бумаги.

Решение: Попробовать печатать на оборотной стороне или заменить бумагу. Если это невозможно, то положение может спасти предварительная запечатка бумаги бесцветным лаком.

Причина: Повышенна липкость краски:

Решение: Снизить липкость печатной краски, добавив AR—04 Compound, AL—Compound (Dong Yang Ink) или DruckOil (HuberGroup).

Причина: Повышенная липкость офсетной резины:

Решение: Разбрызгать на поверхность офсетной резины средство EASY START, INK-READI или заменить на менее липкое офсетное полотно.

Причина: Очень большое давление между офсетным и печатным цилиндром:

Решение: Проверить зазоры между цилиндрами, возвышение формы и декеля над контрольными кольцами. Установить минимальное давление. Ширина полосы контакта не должна быть больше 5-6 мм.


Проблема: Двоение печатных элементов.  Появление несовпадающих изображений на офсетном полотне, одно яркое, другое блеклое.

Причина: Слабо натянуто офсетное полотно:

Решение: Сменить офсетные полотна. Можно снять старое офсетное полотно, дать ему отлежаться 2-3 часа и снова установить его с правильным натяжением. Используйте динамометрический ключ!

Причина: Очень большое давление между офсетным и печатным цилиндром:

Решение: Проверить зазоры между цилиндрами, возвышение формы и декеля над контрольными кольцами. Установить минимальное давление. Ширина полосы контакта не должна быть больше 5-6 мм.

Причина: Избыточная подача краски:

Решение: Заменить краску на ту, которая имеет больший кроющий эффект, например из серии InkRedible фирмы HuberGroup или Comax фирмы Dong Yang Ink.


Проблема: Загибание краев бумаги. Печатный лист теряет плоскостность.

Причина: Плохой микроклимат в помещении:

Решение: Контролируйте влажность в помещении типографии в пределах 48-58 при температуре 19-23 С. Можно попытаться прогнать бумагу через печатную машину без краски с одним увлажнением.


Проблема: Зажиривание (тенение) формы. Появление вуали, красочных пятен или полос на печатных оттисках в процессе печатания.

Причина: Дефекты печатной формы

Решение: Попытаться очистить ее поверхность средствами QUICK BLUE, PLATE PLUS, COMPLETE, CTP PLATE CLEANER (Varn). Если это не помогло - заменить печатную форму.

Причина: Загрязнены краской валики увлажняющей системы.

Решение: Загрязненные резиновые увлажняющие валики тщательно промыть METERING ROLLER CLEANER (MRC), Revitol (Varn). Затем смыть эти растворы увлажняющим раствором.

Причина: Малая подача увлажняющего раствора на печатную форму

Решение: Увеличить подачу раствора или содержание в ней изопропилового спирта.

Причина: Низкая кислотность увлажняющего раствора. Для обнаружения этой проблемы рекомендуется использовать pH-метр.

Решение: Проверить кислотность увлажняющего раствора, рН должен быть в пределах 5,2-5.5 (для листа).

Причина: Избыточная подача краски в красочную систему и на печатную форму

Решение: Отключить на некоторое время подачу краски, чтобы лишняя краска сошла с валиков. Для ускорения процедуры можно рекомендовать кратковременное включение смывочного ракеля или съем лишней краски с валиков с помощью листов мелованной бумаги.

Причина: Краска очень жидкая или разжижается нагревом в раскатной системе

Решение: Добавить в краску средство для повышения вязкости .

Причина: При корректировании в краску добавлено избыточное количество сиккатива. Количество сиккатива – Grafo Drier Extra в краске не должно превышать 2-5% от массы краски, сиккатива CO-06 DRIER - до 1%.

Причина: Повышенная кислотность бумаги:

Решение: Проверьте кислотность бумаги у поставщика. РН должен быть не ниже 5. В противном случае заменить бумагу.

Если имеет место неравномерное зажиривание по ширине изображения, это наиболее сложная ситуация. Когда вуаль появляется только в середине изображения или только по ее краям. В этом случае вышеперечисленные меры могут оказаться недостаточными, т.к. улучшение качества печати в одной области неизбежно ведет к ухудшению в другой.

Решение: Проверьте регулировки взаимного давления валиков красочного и увлажняющего аппарата. Проверьте геометрические отклонения и состояние поверхности валиков. В случае обнаружения дефектов - замените эти валики. В некоторых случаях подобную ситуацию могут выправить специальные добавки в увлажнение.


Проблема: Замедленное высыхание краски на оттисках.

Причина: Высокая кислотность увлажняющего раствора.

Решение: Добавить в краску до 3% сиккатива Grafo Drier Extra. Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража электронным РН-метром. Добавить до 15% изопропилового спирта.

Причина: Обильное увлажнение печатной формы.

Решение: Снизить подачу увлажняющего раствора. Чтобы не началось зажиривание формы, можно увеличить концентрацию изопропилового спирта.

Причина: При небольшой доле печатных элементов, печатная краска воспринимает много воды.

Решение: Чтобы увеличить подачу свежей краски, печатайте жирные линейки или плашки в хвосте изображения, которые затем обрежутся.

Причина: Эмульгирование краски с водой в процессе печатания.

Решение: Определить причину эмульгирования и устранить (см. п. “Эмульгирование”)

Причина: При корректировании печатных свойств краски введено большое количество вспомогательных веществ (разбавителей, паст и т.д.)

Решение: Печатать неразбавленными красками. Вводить не больше рекомендуемого количества вспомогательных средств. Общее количество добавок не должно превышать 5% от объема краски.

Причина: Толстый слой краски на оттиске.

Решение: Уменьшить подачу краски. Печатать более интенсивными красками, например Comax.

Причина: Бумага имеет повышенную кислотность.

Решение: Проверьте кислотность бумаги у поставщика. РН должен быть не ниже 5. Заменить бумагу.

Причина: Низкая температура или повышенная влажность воздуха в помещении.

Решение: Нормальный уровень температуры в цехе должен быть 19-23° С в теплое время года, относительная влажность 50-60%; в холодное время 18°-22°С и 45-55%

Причина: Недостаточная акклиматизация краски и бумаги.

Решение: Акклиматизация материалов в цехе не менее 24 часов.


Проблема: Засыхание краски на машине.

 - По краям валов при не полностью используемoм формате:

Решение: Периодически смывать красочный аппарат. Поставить в кипсейку ограничивающие клинья.

- При неработающей машине или во время приладки:

Решение: Перед простоем машины нанести на красочные валики средства INK-READI.


Проблема: Меление. Осыпание краски или “сползание” красочного слоя с высохшего оттиска под действием легкого трения.

Решение: Замените краску на специализированную с повышенной стойкостью к истиранию – например Resista или Comax.

Причина: Обильная подача увлажняющего раствора на печатную форму.

Решение: Печатать с минимальной подачей увлажняющего раствора на форму.

Причина: Повышенная кислотность увлажняющего раствора.

Решение: Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража электронным РН-метром.

Причина: Бумага с пониженной впитывающей способностью.

Решение: Если нет возможности заменить бумагу, то печатать неразбавленными красками или печатать краска + защитный лак.

Причина: Краска сильно разбавлена различными растворителями.

Решение: Печатать неразбавленными красками. Вводить не больше рекомендуемого количества вспомогательных средств. Общее количество добавок не должно превышать 5% от объема краски.

Если “меление” своевременно не замечено, то во избежание брака запечатать оттиски тонким слоем прозрачных белил или прозрачным глянцевым или матовым лаком.


Проблема: Наслоение краски на офсетное полотно.

Причина: В красочную систему подается большое количество краски.

Решение: Снизить подачу краски или печатать высокоинтенсивными красками, такими как Comax.

Причина: Повышенная липкость краски.

Решение: Снизить липкость печатной краски, добавив AL—Compound, AR—04 Compound или Paste Reducer 10 T 9998

Причина: Попадание бумажной пыли в краску.

Решение: Чаще делать остановки в процессе печати и протирать офсетное полотно.

Причина: Печатание ведется холодными красками.

Решение: Акклиматизировать краску в помещении печатного цеха не менее 24 часов.

Причина: Обильная подача увлажняющего раствора на печатную форму.

Решение: Печатать с минимальной подачей увлажняющего раствора на форму.

Причина: Слабое натяжение офсетного полотна.

Решение: Проверить натяжение офсетного полотна, особенно в местах наслоения краски.


Проблема: Низкая прочность оттиска к истиранию. Закрепившаяся на оттиске краска стирается при дальнейших отделочных операциях.

Причина: Несоответствие печатной краски бумаге.

Решение: Печатать красками с повышенной прочностью к истиранию  Resista, Impression (Huber) или Comax (Dong Yang Ink).

Причина: Избыточное применение противоотмарочного порошка.

Решение: Избегать чрезмерного применения противоотмарочных средств. Не применять стандартные порошки на минеральной основе, а использовать Spray Powder (Varn) соответствующего диаметра.

Причина: Высокая кислотность бумаги и в результате замедление реакции окислительной полимеризации при закреплении краски

Решение: Проверьте кислотность бумаги у поставщика. РН должен быть не ниже 5. Заменить бумагу.

Причина: Недостаточное закрепление.

Решение: Перед печатью добавить в краску до 3% сиккатива GrafoDrierExtra или до 1% CO-06 DRIER. После печати лакировать защитным лаком. На плохо впитывающих материалах печатать красками серии Foil.

Причина: При корректировании печатных свойств краски введено большое количество вспомогательных веществ (разбавителей, паст и т.д.)

Решение: Печатать неразбавленными красками. Вводить не больше рекомендуемого количества вспомогательных веществ. Общее количество добавок не должно превышать 5% от объема краски.

Причина: Повышенная кислотность увлажняющего раствора.

Решение: Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража.


Проблема: Неточности приводки. Нелинейные несовмещения изображений разных цветов между отдельными прогонами бумаги, либо между секциями печатной машины.

Причина: Не отрегулированы давления между офсетными и печатными цилиндрами на разных секциях.

Решение: Установите необходимые зазоры между цилиндрами ручками натиска строго в соответствии с инструкцией пользователя печатной машины.

Установите минимальный натиск на бумагу.

Снимите офсетные полотна и измерьте суммарную толщину декеля с поддекельным полотном. Расхождения в толщине между секциями и по площади должны быть не более 0.03 мм. Смените декель или подкладку.

Причина: Большая подача увлажнения.

Решение: Снизьте подачу увлажнения и краски до минимума. Если при этом начинается зажиривание формы, добавьте большее кол-во изопропилового спирта в увлажняющий раствор.

Причина: Деформация бумаги из-за недостаточной механической прочности.

Решение: Смените ориентацию бумаги на 90 градусов. Смените бумагу.


Проблема: Оголение валиков. При этом ухудшается равномерный перенос краски на печатную форму, снижается качество оттисков.

Причина: Эмульгирование краски. 

Решение: См. п. “Эмульгирование краски”.

Причина: Высокая кислотность увлажняющего раствора.

Решение: Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража.

Причина: Краска “короткая”.

Решение: Откорректировать краску, добавив стабилизатор краски или печатное масло.

Причина: Глянец на валиках.

Решение: Очистить валики средством S.R.R., Jelly Revitol, Calcium Degleser (Varn).


Проблема: Oтмарывание. Переход краски с запечатанной стороны листа на оборотную сторону следующего оттиска.

Причина: Мелованная бумага повышенной гладкости или литого мелования. 

Решение: Использовать краски, предназначенные для печати на мелованных бумагах. Такие как серия красок Aronon-T или CoMax.

Причина: Излишняя насыщенность краски на оттиске, особенно при печати плашек.

Решение: Плашки, по возможности, не растрировать, а печатать чистыми цветами, например, по PANTONE.

Причина: Замедленное первоначальное закрепление краски (“схватывание”) на оттиске.

Решение: Добавить в краску сикатив CO-06 DRIER.

Используйте противоотмарочные порошки различной степени зернистости.

Причина: Эмульгирование краски в результате излишней подачи увлажняющего раствора.

Решение: См. п. “Эмульгирование”.


Проблема: Плохое вращение краски в красочном ящике. Контакт краски с дукторным цилиндром наблюдается в виде полошения; в результате прерывается подача краски от дуктора через передаточный валик в красочную систему. Оттиски получаются мало интенсивными.

Причина: Kраска тиксотропна.

Решение: Перед запуском машины краску тщательно перемешать в красочном ящике с добавлением печатного масла. Это сделает краску более эластичной.

Причина: Пониженная липкость краски.

Решение: Повысить липкость краски добавив олифу .

Причина: Низкая температура краски.

Решение: Акклиматизировать краску в помещении печатного цеха не менее 24 часов.


Проблема: Плохое наложение красок при печатании “по-сырому”.

Причина: Большая толщина красочного слоя при печатании первой краской.

Решение: Снизить подачу краски, печать вести, соблюдая денситометрические нормы.

Причина: Нарушено правило липкости краски при печатании на многокрасочных машинах.

Решение: При печатании на многокрасочных машинах необходимо, чтобы липкость каждой последующей краски была меньше предыдущей. Снизить липкость печатной краски с помощью печатного масла или средства AL—Compound.

Причина: Стекленение красок.

Решение: См.п. “Стекленение красок”.


Проблема: Полошение. Образование поперечных полос на оттисках с крупными сплошными или растровыми печатными элементами.

Причина: Изношены валики или подшипники печатной машины.

Решение: Проверьте полосы контакта между валиками красочного и увлажняющего аппарата.

Если шаг полос равняется шагу шестерен привода, то причина в износе зубчатых передач или увеличенному давлению между шестернями.

Вызовите специалиста.

Причина: Неверно натянуто офсетное полотно.

Решение: Переустановить.


Проблема: Проблемы с подачей бумаги в печатную машину. Частые остановки печатания из-за двойных листов или неподачи бумаги со стола самонаклада.

Причина: Сильно электризованная бумага.

Решение: Проверить состояние устройства снятия статического заряда, при необходимости металлическими щетками (при выключенной машине) очистить разрядники от образовавшего нагара.

Использовать антистатические аэрозоли для снятия заряда с приемной и подающей стопы.

Причина: Не настроены механизмов подачи и разделения листов и пневматики на самонакладе машины.

Решение: Проверьте по инструкции настройки вакуума, раздува, положение стопы по высоте, размещение листоотделительных пружинок в двух плоскостях и т.п.

Причина: Слишком сухой воздух в помещении. Поставьте кондиционер с автоматическим поддержанием микроклимата (с регулировкой влажности). Можно использовать увлажнители, чтобы довести относительную влажность в помещении до 40-60%.

Причина: Плохо уложена стопа на самонакладе.

Решение: Перетряхните стопу и уложите ее снова. Загружайте бумагу мелкими порциями.


Проблема: Пятнистость. Неравномерное распределение краски на фоновых оттисках. При многокрасочной печати последующие краски наносятся на предыдущие с неравномерным блеском.

Причина: Появление на оттисках структуры ткани чехлов увлажняющих валиков.

Решение: Проверьте натяжение чехлов. Отрегулируйте давление увлажняющих валиков с помощью бумажных щупов. Между накатными валиками и формой полоски 80 гр. бумаги должны проходить с усилием, но без разрыва. На остальных валиках давление должно быть чуть меньше.

Заменить чехлы.

Причина: Плохое вращение краски в красочном ящике. Пятнистость выражается чередованием светлых и темных полос на оттиске по направлению вращения печатного цилиндра.

Решение: См.п. “Плохое вращение краски в красочном ящике”.

Причина: Пониженная липкость краски. Она плохо раскатывается в красочной системе и плохо наносится накатными валиками на печатную форму.

Решение: Откорректировать краску введением олифы .

Причина: Очень вязкая краска.

Решение: Использовать для снижения вязкости краски печатное масло или средства AR—04 Compound.

Причина: Неоднородная бумага.

Решение: Заменить бумагу.

Причина: Обильное увлажнение печатной формы, особенно на предыдущих секциях.

Решение: Отрегулировать подачу увлажняющего раствора. Печатать с минимальным увлажнением.


Проблема: Растискивание штрихов и растровых точек на оттиске.

Причина: Избыточная подача краски в красочную систему и на печатную форму.

Решение: С помощью макулатурных листов бумаги снять излишки краски с валов, уменьшить подачу краски.

Причина: При корректировке в краску введено большое количество разбавителей.

Решение: Смыть красочную систему. Печатать неразбавленной краской.

Причина: Слабо натянутое офсетное полотно.

Решение: Проверить натяжение офсетного полотна и в случае его ослабления, подтянуть.

Причина: Красочные и увлажняющие валики сильно прижаты к раскатному цилиндру. Наблюдается осевое смещение валиков.

Решение: Проверить приладку валиков, ослабить прижим к раскатному цилиндру.


Проблема: Скручивание оттисков на выходе.

Причина: Повышенная липкость офсетного полотна.

Решение: При запуске или после остановки машины протереть офсетное полотно средством WASH V — 60 (Varn) и припудрить тальком или заменить полотно.

Причина: Печатание вязкой краской на тонкой бумаге.

Решение: Снизить вязкость и липкость краски с помощью AR—04 Compound, AL—Compound.

Причина: На печатной форме большое количество сюжетов в виде полос параллельных оси цилиндров.

Решение: При монтаже стараться избегать размещения сюжетов в виде полос параллельных оси цилиндров, хотя бы в задней трети листа. Если это сделать невозможно, применять для запечатывания “поперечную” бумагу.

Причина: Очень высокое давление между офсетным и печатным цилиндром.

Решение: Ослабить давление или уменьшить толщину декеля.

Причина: Обильное увлажнение печатной формы.

Решение: Снизить подачу увлажняющего раствора. Чтобы не началось зажиривание формы, можно увеличить концентрацию изопропилового спирта.


Проблема: Снижение насыщенности краски на оттисках. Исчезновение в светлых местах растровых элементов и тонких линий.

Причина: Обильная подача увлажняющего раствора на форму.

Решение: Отрегулировать подачу увлажняющего раствора. Печатать с минимальным увлажнением.

Причина: Эмульгирование краски в процессе печатания. См.п. “Эмульгирование”.

Причина: Малая подача краски в красочную систему и на печатную форму.

Решение: Увеличить подачу краски.

Причина: Слабое давление между печатным и офсетным цилиндром.

Решение: Отрегулировать давление.


Проблема: Стекленение красок. При этом происходит плохое наложение последующих красочных слоев на предыдущие при печатании “по-сухому”.

Причина: В первые краски введены средства, ускоряющие поверхностное закрепление краски.

Решение: Не следует вводить в первые краски сиккативы или другие средства для ускорения поверхностного закрепления краски.

Причина: Несоблюдение порядка наложения красок.

Решение: Соблюдать рекомендованный порядок наложения красок C-M-Y-B (рекомендуется на одно или двухкрасочной печатной машине) или B-C-M-Y (на четырехкрасочной машине).


Проблема: Тенение. Появление на оттиске легкой сплошной вуали, которая наблюдается и на печатной форме.

Причина: Бумага имеет повышенную щелочность.

Причина: Обильное увлажнение грязным, зажириным раствором.

Решение: Промыть увлажняющую систему средством Fount Clean (Varn), поменять увлажняющий раствор.

Причина: Пониженная вязкость краски в результате ее корректирования.

Причина: Эмульгирование краски. Смотри пункт “эмульгирование краски”.

Причина: Пигмент вымывается из краски увлажняющим раствором.

Решение: Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража. Содержание спирта до 12%.

Причина: Неправильно прилажены увлажняющие валики.

Решение: Проверить правильность установки и приладки валиков

Причина: Дефекты формы.

Решение: Устранить дефекты или заменить форму.


Проблема: Эмульгирование краски. Попадание увлажняющего раствора в краску, которая становится более “короткой”, накапливается на красочных валиках. При эмульгировании краска имеет матовую поверхность, переходит на увлажняющие валики, снижается интенсивность на оттиске, плохо закрепляется на бумаге.

Причина: Краска очень жидкая, с пониженной липкостью.

Решение: В любом случае при эмульгировании краски необходимо удалить ее из красочного ящика, смыть красочную систему, печатную форму, офсетную резину с помощью специальных средств. Wash VM-111 для очистки валиков и офсетного полотна, Quick Blue или Platr Plus для очистки печатной формы и M.R.C. для металлических валиков спиртовой системы увлажнения и выполнить предложенные рекомендации.

Причина: Интенсивная подача увлажняющего раствора.

Решение: Отрегулировать подачу увлажняющего раствора. Печатать с минимальным увлажнением.

Причина: Высокое значение рН увлажняющего раствора.

Решение: Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража. pH=5.2-5.5 (для листа). Ввести в увлажняющий раствор до 15% изопропилового спирта.

Причина: Проклейка бумаги содержит вещества, стимулирующие эмульгирование.

Решение: Заменить бумагу и увлажняющий раствор.

Если не поможет, заменить краску, либо ввести олифу.

 
Поделиться ссылкой