О преимуществе использования высокоинтенсивных красок

О преимуществе использования высокоинтенсивных красок

Пигментация является весьма показательным критерием качества краски, поскольку она тесно связана с таким явлением, как структурообразование. Структурами называют характерные уплотнения, возникающие в краске, находящейся в состоянии механического покоя. Образуются они вследствие взаимодействия частиц пигмента.

Именно структура, достигшая определенной прочности, активно препятствует движению краски в красочном аппарате. Есть различные производственные способы снижения структурообразования краски. Но самым простым и дешевым способом является снижение концентрации частиц пигмента в массе краски. Именно поэтому цена краски находится в жесткой зависимости от ее пигментации.

Если снабженец типографии в погоне за дешевизной польстился на краску со слабой пигментацией, то это приводит в лучшем случае к перерасходу краски. Действительно, для получения требуемой плотности контрольных плашек печатник вынужден наносить краску со слабой пигментацией более толстым слоем. Иногда расход краски увеличивается до 50%. Это при экономии 10–15% на стоимости самой краски. Какая же тут экономия? Но это еще не самое страшное.

Количество краски, снимаемой с печатной формы, зависит от толщины слоя краски на форме нелинейно. Доля (процент) снимаемой с формы краски имеет свой максимум, который варьируется в зависимости от характеристик бумаги.

В связи с этим, избыточная подача краски на форму может привести к увеличению доли краски, остающейся на форме. Это, в свою очередь, чревато нарушением равномерности раската краски. Тогда могут возникать неконтролируемые отклонения плотности краски по полю печати, нарушение цветопередачи одновременно с невозможностью адекватного контроля подачи краски. Иными словами, тираж просто не удается напечатать. Возникает либо интенсивное отмарывание, либо полное «непопадание в цвет». Кроме того, излишне толстый слой краски на печатной форме разделяется не только неравномерно, но и с «пылением», то есть переходом мелких частиц краски не на офсетное полотно, а в воздух. Образуется воздушная взвесь мельчайших частиц краски вокруг офсетного полотна, которые могут оседать на него обратно или попадать непосредственно на бумагу или части машины. В результате на бумаге могут остаться ненужные следы в виде отдельных небольших пятен краски или даже легкого «тумана».

Кроме того, одним из важных свойств пигмента является его маслоемкость. В повышенной интенсивности используются пигменты с незначительной маслоемкостью. В красках низкоинтенсивных серий применяются пигменты с расширенной маслоемкостью, требующие большего количества воды, что приводит к известным сложностям при установлении и поддержании баланса «краска-увлажнение».

Иногда в недостаточно пигментированных красках искусственно повышают оптическую плотность. Для этого некоторые производители добавляют в цветной пигмент черные компоненты, или попросту - сажу. Наличие таких добавок легко определить, замерив погрешность на плашках каждого триадного цвета спектрофотометром. При таком подходе оптическая плотность пигмента естественно возрастает. Теоретически это должно бы было вернуть расход краски при печати в допустимые рамки. Но возникает другая неприятность - печать такими красками существенно изменяет цветопередачу, заложенную при цветоделении. Печатник, настроив машину по плотности плашек, едва ли попадет тиражным оттиском в цветопробу. Если ограничиться показаниями плотности плашек, то есть риск, что заказчик не примет тираж из-за несовпадения с цветопробой. В этом случае типография либо перепечатывает тираж, либо платит штрафы, либо и то и другое одновременно. И уж конечно, заказчик вряд ли обратится туда повторно.

Если же печатник решит пожертвовать плашками в пользу цветопробы, то он будет вынужден существенно увеличить (до трех раз) количество приладочных листов.

Но все-таки ни повышенный расход краски, ни увеличение времени и расходов на приладку, ни плохая цветопередача не являются главными проблемами печати некачественными красками. Цветопередача - вещь тем более спорная, если вспомнить об отличиях даже при сравнении двух цветопробных оттисков, полученных разными способами. А уж за приладочные листы и вовсе платит обычно сам заказчик. Казалось бы, не о чем и говорить.

Но дело в том, что проблема не заканчивается увеличенной подачей краски на бумагу, а лишь начинается с нее - с увеличением количества краски на оттиске резко возрастает риск отмарывания. Это, в свою очередь, ведет к увеличению процента брака или вовсе к невыполнению заказа. Отмарывание - вот главный бич некачественной краски с плохой пигментацией. От него невозможно избавиться, и именно он является причиной потери тиражей, постоянных перепечаток, неоправданно большой себестоимости. При большой подаче краски отмарывание является основным показателем низкого качества краски с малой концентрацией пигментов.

Разумеется, отмарывание можно уменьшить добавлением сиккатива или при помощи противоотмарывающего порошка. Следует лишь принять в расчет, что стоимость сиккативов достаточно высока. Добавляется сиккатив к краске в пропорции 1-3:100. Отсюда следует, что от введения сиккатива стоимость краски возрастет на 5–10%. Кроме того, чрезмерное введение сиккатива может привести к «остекленению» запечатанной поверхности, вследствие чего она перестанет воспринимать последующие краски. Противоотмарывающий порошок несколько дешевле, но он, во-первых, используется в гораздо большем количестве, во-вторых, не всегда достаточно эффективен, в-третьих, его использование неизбежно порождает трудности при печати на обороте листа и, в-четвертых, ухудшается глянец оттиска.

Итак, сравним полученные достоинства и недостатки краски худшего качества:

Достоинства:

  • Килограмм краски стоит несколько дешевле (на 10–15%).

Недостатки:

  • Увеличенный расход краски из-за ее слабой пигментации (до 50%);
  • Существенное увеличение отходов бумаги на приладку (до трех раз);
  • Риск потери тиража из-за нарушения цветопередачи вследствие неправильной пигментации краски;
  • Увеличение брака из-за отмарывания по причине увеличенной толщины красочного слоя.

Очевидно, что экономия 10–15% на стоимости краски может обернуться серьезными проблемами в печати и в отношениях с заказчиками. При том, что сама краска занимает всего 3-5% в стоимости тиража.

Компания MacHOUSE предлагает высокопигментированные краски Comax производства Южнокорейской компании Dong Yang и высокопигментированные краски Surprize производства Huber Group (Германия).

 
Поделиться ссылкой