Технология изготовления печатных форм на основе пластин AGFA :MERIDIAN и TECHNOVA

Технология изготовления печатных форм на основе пластин AGFA :MERIDIAN и TECHNOVA

Технологический процесс изготовления офсетных печатных форм на основе пластин Agfa :Meridian и TechNova состоит из следующих операций:

  • при обработке копии вручную — экспонирование, проявление, промывка, сушка, корректура, гуммирование и сушка;
  • при механизированной обработке — экспонирование, проявление, промывка, гуммирование и сушка (в процессоре), корректура, промывка, гуммирование и сушка (в процессоре).

При необходимости повысить тиражестойкость печатных форм или при использовании УФ-красок проводится термообработка.

Экспонирование через позитивный монтаж производят в копировальной раме, проявление и нанесение защитного коллоида — в автоматизированном процессоре, на механизированной линии или вручную, термообработку — в специальном устройстве типа ЕОК 85 (Agfa).

Экспонирование

Пластина помещается в контактную копировальную раму, и на нее накладывается монтаж позитивов эмульсионной стороной к копировальному слою. Метки монтажа должны совпасть с метками пластины, а расстояние от края пластины до обрезных углов на монтаже должно соответствовать границе прижимных планок (клапанов) для данной печатной машины. Время экспонирования определяется с помощью шкал оперативного контроля формного процесса, например, 13-польного полутонового тест-объекта UGRA Plate Control Wedge 1982. На пульте управления копировальной рамы устанавливают программу экспонирования, в которую входят:

  • основное время (обычно 40—60 сек; возможно экспонирование до 2 мин в зависимости от мощности осветителей, степени износа лампы и расстояния от источника света до светочувствительного слоя);
  • дополнительное время под рассеивающей пленкой (от 1/2 до 1/3 основного времени экспонирования).

В качестве источника света следует использовать металлогалогенные лампы (типа ДРТИ, ДРГТ) со спектральной эмиссией, приближенной к спектральной чувствительности копировального слоя на основе диазосоединений, т.е. энергией испускания в пределах 360—450 нм. Мощность лампы должна соответствовать формату копировальной рамы: от 1,5 до 6 тыс. Вт при формате рам от 50x70 до 160x200 см, соответственно. Равномерное экспонирование обеспечивается в том случае, когда источник света расположен строго над центром экспонируемой пластины. Расстояние от источника света до пластины должно быть не меньше ее диагонали.

Общее освещение в копировальном отделении — неактиничное. При ручной обработке пластин особое внимание следует уделять защите от УФ-облучения.

По окончании экспонирования пластину переносят в процессор или проводят обработку вручную.

Для последующей обработки (проявления, гуммирования, очистки, гуммирования для длительного хранения) рекомендуются специальные химические продукты Agfa или Technova соответственно.

Обработка пластин

1. Обработка пластин вручную

Проявление копии. Проэкспонированную пластину помещают в кювету и выливают на нее 100—150 мл проявителя, равномерно распределяя его с помощью губки по всей пластине. Полностью проявляют площадь пластины, тщательно обрабатывая края и контрольные шкалы. Температура проявителя должна составлять 22±2°С. Время проявления 0,5—1 мин, в зависимости от состояния проявителя. Рекомендации изготовителя по проявлению пластин TechNova — 30—45 секунд, температура проявителя — 18—24°С. Удаляют отработанный проявитель с помощью резинового ракеля. При необходимости после контроля печатной формы проявление повторяют. Расход проявителя при ручном проявлении — 200—300 мл/кв. м, при процессорном проявлении — 70–100 мл/кв. м.

Промывка формы. 

Форму промывают в раковине-мойке большим количеством воды с обеих сторон в течение 15—20 сек при температуре воды 20±2°С. В результате с пробельных элементов удаляются копировальный слой и остатки проявителя. Избыток воды с поверхности пластины удаляют резиновым или пластиковым ракелем.

Контроль формы. 

Контроль качества проводят по воспроизводимым шкалам оперативного контроля (визуально, с помощью денситометра или специализированного микроскопа), оценивают также чистоту пробелов. При обнаружении дефектов проводят корректуру формы.

Воспроизведение печатающих элементов на печатной форме на основе пластин Agfa Meridian контролируется следующим образом: полутоновой 13-польный клин шкалы Ugra 1982, служащий для контроля копировального процесса, на форме должен быть абсолютно чистым до поля с плотностью D=0,6 (4-е поле, допускается — 3-е), а поле с плотностью D=0,75 (5-е поле, допускается — 4-е) должно быть полутоновым. На печатной форме на основе пластин TechNova чистыми должны быть первые два поля полутонового клина UGRA 1982, 3-е может содержать немного копировального слоя, поля с 4-го по 6-е должны быть полутоновыми. В процессе изготовления формы допустимо уменьшение растровой точки на 3,5—6%. Растровая шкала должна быть воспроизведена полностью от 2 до 99%, на шкале концентрических окружностей должны быть воспроизведены штрихи, начиная с 12—15 мкм.

Корректура формы.

Форму корректируют на рабочем столе или специальном просмотровом устройстве. Все имеющиеся дефекты удаляют с помощью корректирующего карандаша или кистью, смоченной корректирующей жидкостью.

Для корректуры небольших участков или вблизи от изображения рекомендуется тонкий корректирующий карандаш. Чтобы корректирующее средство не распространилось на изображение, корректуру следует проводить только на совершенно сухой пластине.

Нанесение защитного слоя (гуммирование).

Проводится для защиты алюминия от негативного воздействия внешней среды, препятствует разрушению оксидной пленки. Наносят гуммирующий раствор тонким слоем в раковине-мойке, равномерно распределяя по всей пластине с помощью губки сначала в горизонтальном направлении, а затем в вертикальном, после чего пластину следует высушить. Печатные формы, обработанные таким образом, могут сохраняться около месяца.

Сушка. 

Сушат форму в сушильном шкафу или сжатым воздухом при температуре 50—60°С в течение 5—10 мин.

2. Обработка пластин машинным способом


Подготовка процессора к работе. В бак для проявления заливают готовый раствор проявителя или последовательно концентрированный раствор проявителя и воду, в секцию покрытия — гуммирующий раствор (в современных моделях процессоров осуществляется автоматическая подача обрабатывающих растворов и воды).

Проявление копии.

 Отэкспонированную пластину помещают в процессор. При скорости продвижения пластины 0,8—1,0 м/мин происходит проявление копии за счет полива пластины раствором проявителя или за счет погружения пластины в раствор. Температура проявителя 20±2°С, сушки 50°С. Проявление, промывка, гуммирование и сушка формы выполняются в автоматическом режиме. Продолжительность проявления — 30 сек. Готовая форма выводится на приемный стол.

Контроль и корректура формы.

 Качество готовой формы оценивают по воспроизведению шкал оперативного контроля.

Корректуру проводят по защитному покрытию.

После внесения корректур печатную форму вновь обрабатывают в процессоре, поместив ее сразу в секцию промывки, а затем проводят гуммирование и сушку.

Рекомендации по расходу проявителя. 

Средний расход проявителя для процессорной обработки — 70—100 мл/кв. м, для ручного проявления — 200—300 мл/кв. м. Обновлять проявитель следует не реже одного раза в месяц или после обработки 10—12 кв. м пластин в пересчете на 1 л проявителя.

Термообработка

Проводится для увеличения тиражестойкости печатных форм до 300—500 тыс. оттисков. Эту операцию проводят после корректуры, причем форма перед термообработкой не гуммируется; если гуммирующий раствор был нанесен на печатную форму после проявления, его смывают. Для сохранения гидрофильного слоя на пробелах на печатную форму наносится специальное защитное покрытие. Термообработку проводят в течение 5 мин в стационарной обжигной печи при температуре 240°С или с подвижным транспортером при температуре 240–270°С при скорости протяжки пластины 0,7 м/мин. После термообработки пластина приобретает большую устойчивость к агрессивным химикатам, в частности, к компонентам смывочных растворов и растворителям.

Требования к качеству печатных форм и методы контроля

Контроль качества печатных форм может проводиться визуально, с использованием специализированных луп и микроскопов с измерительными шкалами или при помощи денситометра. Готовая печатная форма должна удовлетворять следующим общим требованиям к качеству:

  • форма должна быть покрыта тонким слоем защитного коллоида и не иметь никаких механических повреждений;
  • печатные формы одного комплекта (для многокрасочной печати) должны иметь одинаковую толщину (допускается отклонение 0,01 мм);
  • изображение на форме должно быть расположено в строгом соответствии с макетом с точным соблюдением размеров;
  • на форме должны быть воспроизведены все кресты и метки, необходимые для совмещения красок, фальцовки, резки и высечки (в зависимости от вида продукции);
  • пробельные элементы печатной формы должны быть чистыми, без пятен, затеков и других дефектов, оборотная сторона формы также должна быть чистой;
  • за пределами приводочных крестов должны быть расположены шкалы оперативного контроля.
 
Поделиться ссылкой


 
Читайте также