Этикетка «изнутри» Часть 2

25 сентября 2012
Этикетка «изнутри» Часть 2
Оцениваем: растискивание – в пределах допуска действующих Технологических инструкций, форма не «рубит» резину так, как на жестком декеле. И «ходит» резина честно, до конца декларированных паспортных характеристик или пока не «поймает» обрывок бумаги/картона из паллеты, от чего никто не застрахован.

Кстати, об обрывках – «поймать» их на жестком или полужестком декеле – «две большие разницы». Если в первом случае резина «убивается» однозначно, то во втором – как «повезет».
Конечно, за резину по акту заплатит (или нет) заказчик, но хорошо бы «переобуть» все секции, а оплачена только одна (или – через сколько там успеет «пролететь»). А на полужестком декеле «переобуть» одну секцию – все-таки менее заметно для качества.
Проверьте композицию калибровочных картонов на многокрасочной машине с жестким декелем 2,3мм (сколько, кстати, получится подкладок, не съедут ли они под резиной и что после этого воспоследует?).
Наверняка - на всех секциях она разная, и не «по уму», а просто - «так вышло». А мы обсуждаем точность совмещения до 0,05мм, треппинги рассчитываем.
 
И заработает, и сэкономит.

Для примера рассмотрим современную листовую офсетную печатную машину с лаковой секцией и удлиненной приемкой и сушкой в УФ - комплектации (рис 1).
 
 
Sakurai - Oliver 680SDL
 
Рис 1. Листовая офсетная машина производства корпорации Sakurai - Oliver 680SDL
 
Технические параметры Oliver 680SDL:
  •  Максимальный формат листа мм 790x600
  •  Минимальный формат листа мм 400x260
  •  Максимальный формат печати мм 785x585
  •  Количество печатных секций ед. 6
  •  Максимальная скорость печати лист/час 15 000
  •  Минимальная скорость печати лист/час 4 000
  •  Толщина запечатываемого материала мм 0,04 - 0,6
  •  Толщина печатной формы мм 0,2 - 0,3
  •  Максимальная ширина формы мм 660
  •  Длина формы мм 800
  •  Размер клапана формы мм 8 - 10
  •  Размеры декеля мм 782x790
  •  Общая толщина декеля мм 3
  •  Расстояние между приводными штифтами мм 425
  •  Количество валиков красочного аппарата ед. 20
  •  Количество накатных валиков красочного аппарата ед. 4
  •  Высота стопы самонаклада мм 900
  •  Высота стопы приемки мм 840
  •  Габариты мм 9885x3085x1949
  •  Масса кг 27000
  •  Потребляемая мощность кВт 36
  •  Параметры электропитания В; Гц 3х380/50
Красочных секций – 6, формат – 790х660мм, двойной диаметр печатных и передаточных цилиндров, плюс лакировальная секция. На листе размещаются 24 комплекта ликеро - водочных этикеток для 0,5 л бутылок, что только на 1/3 меньше, чем на В1 формате. Скорость печати («по сухому») - 15 тыс. листов/час - обеспечивает до 250 тыс. в сутки при правильно подготовленных и подобранных к печати заказах.
 
Её автоматическая базовая настройка листопитающей и листопроводящей систем на формат и толщину листа экономит до 70% приладочного времени. Автоматизированная система установки/смены печатных форм облегчает работу печатника. Система дистанционного управления зональной подачей краски – регулировки, выведенные на единый пульт, облегчают работу печатника и сокращают расход времени и бумаги на приладку. При этом если машина включена в workflow – «рабочий поток» - то ее пульт QSS (Quick Standby System), получая из управляющего компьютера данные tiff - конвертора, берет на себя управление зональными подачами краски на тираже, что снимает с печатника как заботу по предупреждению возможности появления «разнотона» тиража, так и ответственность за его неожиданное появление. Дистанционная регулировка окружной, осевой и диагональной приводки с пульта облегчает работу печатника, сокращает время приладки и уменьшает технические отходы бумаги. Промежуточные УФ – сушки между секциями позволяют печатать по технологии «по сухому» на скоростях, превышающих крейсерские. Автоматическая система смывки валиков красочных аппаратов экономит расходование смывочных материалов, сокращает время перехода с CMYK на Pantone и обратно.
 
Автоматическая система очистки офсетных цилиндров экономит расходование смывочных материалов и сокращает время перехода с тиража на тираж. Две дополнительные к СМУК секции расширяют возможности машины для введения дополнительных красок: Pantone, бронза, спецкраски, что дает возможность печати любых технологически сложных заказов. Система термостатирования краски и лака гарантирует постоянство их печатно-технических свойств. Лакировальная секция с удлиненным приемно-выводным устройством со встроенными УФ - сушками обеспечивают максимальную производительность машины. Система автоматической зарядки – разгрузки паллет снижает трудоемкость обслуживания и сокращает технологические простои. Автоматическая смывка лакировальной секции сокращает время перенастройки на новый заказ. Система дистанционного управления лакировальной секцией и сушильными устройствами с общего пульта печатной машины облегчает работу печатника и сокращает расход времени и бумаги на приладку.

И будет она печатать как на бумагах и картонах, так и на невпитывающих материалах, в частности, на полимерных пленках, и выведет владельца на новый рынок услуг – от той же этикетки (не только пищевой) до пластиковых карточек различных типов.
Толщина запечатываемого материала – до 0,6 мм – не говоря о бумагах и пленках, позволяет печатать на 90% картонов, используемых у нас для упаковки.
Кстати, о бумагах. Сегодня «бумажники» поставят Вам любой ее формат, если объем партии будет от 3,5 тонн. Если машина формата 790х660 мм в неделю переработает 1.75 млн. листов бумаги 75г/м2 , то их вес составит порядка 68 тонн «с хвостиком». Но бумаги никогда много не бывает.
 
Маловато будет?

С учетом «Норм отходов бумаги на технологические нужды производства при печатании продукции офсетным способом» для приладки на каждую секцию «этикеточной» работы полагается 30 листов. По правилам ее следует проводить на крейсерских скоростях и при полном соответствии технологических параметров машины требованиям Технологических инструкций. При максимальной скорости машины 13тыс. от/час ее крейсерская скорость – 9,1тыс. Вопрос: за какое время «улетят» «те самые» 120 - 180 листов, выделенных на приладку? Ответ: меньше, чем за минуту. Это и кресты собрать, и цвет выставить, не говоря уже о проверке качества изготовления форм, да и мало ли чего. Только вот установится ли за это время нормальный баланс: «краска-вода»?

Посчитаем по – другому. Будем считать, что в «цикле» у шестикрасочной машины, в зависимости от ее конструкции и комплектации – 30 - 36 листов, но и тогда получается, что печатник должен приладиться в течение 5 - 6 циклов, когда новые настройки, введенные печатником по результатам контроля, скажем, 32-го листа, скажутся лишь на листе 60 - 64-м.
Конечно, можно приладиться и на макулатуре. Но макулатура – это бумага (даже нужной удельной массы), на которой кто – то и когда - то уже печатал. Через машину она разок прошла, успев и увлажниться, и усохнуть (со всеми последствиями). И печатаем мы уже по «сеточной» ее стороне. В общем, свежесть такой бумаги явно «вторая». Конечно, можно, например, через каждый 50 – й макулатурный лист класть штук 5 тиражных - что называется, «голь на выдумку хитра» - но это уже «не фирма».
Кстати, при УФ – печати, «по сухому», расход и на приладку меньше, равно как и на технологические отходы при печати - экономия.
Да, есть же норма на технологические отходы по тиражу. Но если говорить о «коротких» тиражах - до 500 листов, то по «Нормам»: 500 х 3,2 х 0,01 = 16 листов. Как правило, печатник контролирует качество по каждому пятидесятому листу. Если эти листы - даже «совсем – совсем» качественные, в тираж они уже не пойдут и на «разрешенные» технические отходы остается 5 листов, например, на разнотон, которого на таком коротком тираже не избежать.

Если тираж до 25 тыс. листов, то на технологические отходы придется 25000 х 0,01 х 1,5 = 375 листов. Это означает, что для контроля разрешено вынимать из тиража каждый 66 – й лист. А если вынимать (невосполнимо) сотый, то нам остается 124 листа на отбраковку, или 1 лист на каждые 2 тысячи.

Вспомним, что основные цели приладки – адекватное цветовоспроизведение изобразительных оригиналов и точное совмещение однокрасочных изображений в многокрасочном оттиске, в том числе, «на просвет».
 
Об электронных спусках и допечатке вообще.

Есть такое модное слово: «профиль», пользуясь которым заказчик, представляя цветные файлы, доказывает свою правоту. Например: предприятие «не предоставило собственный профиль, и цветоделение делали по стандартному» или «цветоделение выполнено строго по профилю, предоставленному предприятием» - в любом случае за качество цветоделения заказчик ответственности уже не несет. А раз так – то цветовоспроизведение на оттиске – уже не заданное, а «договорное», т.е., полученное в результате соглашения между печатником и заказчиком на приладке (благо, что исходный оригинал видит только оператор сканера, а все прочие работают с «репликами», последняя версия которых и доходит до потребителя). И листы будут лететь в приладку до тех пор, пока не надоест заказчику.
 
Далее - комплекты фотоформ. Это называется: «Вы же видели наши пленки, когда их принимали». В настоящее время технолог производственного отдела, проверяющий комплекты фотоформ, способен проконтролировать по ним совмещение, но не качество цветоделения. Для этого нужен опыт ретушера или вещественная цветопроба. А какая? Аналоговая – попробуйте изменить параметры экспонирования – и получите сдвиг цветового тона. Цифровая – обратимся к тезису о соответствии профилей принтера и печатной машины (точнее - конкретного технологического процесса, в котором машина – только одна из его составляющих). И из этого вытекают новые невосполнимые приладочные листы.
 
Но и при самом идеальном цветоделении во внутритекстовых иллюстрациях тени «заваливаются», потому что печатнику в первую очередь нужно не допустить разнотона в издании по текстовой части. Согласитесь, что суммарная площадь печатающих элементов текстовой и тексто - иллюстрационной формы разная; значит, разный баланс краска – вода. Все это можно вычислить и учесть в дизайне или при верстке, «уравновесив» полосы по суммарным площадям печатающих элементов и грамотно выставив GCR при цветоделении, но невозможно компенсировать при печати. В печати можно только спрятать.
Интересует ли кого - либо в репроцентре такой параметр, как расстояние от края формной пластины до живописного поля? Если расположение штифтового поля на фотоформе не соответствует клапану, монтажисты его отрезают и монтируют вручную. И если печать многокрасочная, то вот такой «электронный» получается под нее спуск.
За все недоработки допечатной стадии мы и расплачиваемся, печатая уже не по шкалам, а «по красоте», а чтобы получить некое среднее совмещение, изображение «разбиваем» от центра к краям листа. И еще - смещаем изображение по листу, сколько он позволит, чтобы «выкроить» нужный клапан под вырубку.
Любой заказ готовится не менее недели с участием вышеперечисленных сотрудников и иже с ними, а расхлебывает все печатник и, в лучшем случае, мастер в режиме приладки, бумаги для которой «по науке» должно хватить на 47 секунд.
 
О пользе подписных листов в XXI веке.
 
Самое главное, что все и всё понимают. Ведь редко, кому нужны изделия в листах. Нужны тетради, а лучше книги или журналы или крой, а еще лучше – коробочки. И вот приладочные листы из печати переходят для приладки на фальцовку (а там свои нормы отходов) или по ним прилаживаются перед вырубкой (раскладку видно – и вперед, а уж, какой там цвет, или тем более, оттенок - неважно). Или – менеджер попадется понимающий и бумаги закажет «в плепорцию». В общем, можно выкрутиться, но если выйти на улицу, то кругом - XXI век. И это обязывает. Получается, что современная печатная машина, на которой мы и печатаем, заинтересована в экономии бумаги больше, чем мы сами.
В настроечном меню четырехкрасочных листовых печатных машин серии Oliver 80 SD фирмы Sakurai при использовании CIP 3 / 4 на приладку на «крейсерской» скорости «по умолчанию» задается 30 листов.
Таким образом, в течение примерно двух циклов машина осуществит совмещение красочных изображений на оттиске и «выйдет» на толщины красочных слоев, заданные профилем заказа. Если результаты печати «test 1» по каким-то причинам не удовлетворяют заказчика, то компьютер машины откорректирует по заданию печатника градационную кривую любого из четырех цветоделенных изображений на оттиске, или введет одну из стандартных кривых, хранящихся в меню. После этого стандартная процедура приладки предусматривает еще один «test 2» прогон с повторным расходованием 30 листов.
 
Использование в процессе печати автоматического денситометра при предварительно выверенной машине оставляет недоиспользованными и «разрешенные» на технологические нужды листы при печати любого тиража – и длинного, и короткого. Это реально при соблюдении ряда условий.
  1. К профессионалам, эксплуатирующим машину, относятся все специалисты, участвующие в производственном процессе. Недоиспользование возможностей машины специалистом приравнивается к переоценке ее возможностей, поскольку как на том, так и на другом теряются реальные деньги.
  2. Печатная машина признается равноправным участником производственного процесса, а не «крайним левым», обязанным - по определению - исправлять все ошибки, накопленные предыдущими процессами – от цветоделения до изготовления комплектов печатных форм.
  3. Процесс приладки считается законченным, когда машина выходит на заданные значения технологических параметров, контролируемых в соответствии с рекомендациями Технологических инструкций для данного типа работы.
  4. Эти значения фиксируются на приладочном листе и подписываются заказчиком, а при его отказе – мастером цеха с указанием фактического расхода листов и времени на приладку текущего заказа.
  5. Все прочее – расход бумаги (ее по описанным выше причинам жальче всего) и времени (тоже, кстати, денег стоит) – за счет тиражной бумаги и времени заказчика – до последнего листа и секунды оплаченного им машинного времени.
Время - деньги

Только при грамотном диспетчировании заказов и их бесконфликтном прохождении предприятие имеет устойчивые шансы остаться в занимаемой им нише заказов. При этом любая претензия заказчика по браку – «нож в спину».

Хорошо, если заказ постоянный и можно договориться с заказчиком о компенсации брака в следующем тираже. Но – можно и не договориться. Допустим, заказчик - в данном случае - прав. Значит, пусть и не весь (хотя по времени уже разницы нет) заказ придется допечатывать (срочно, вне графика). Это - не говоря о расходе полиграфматериалов, сбое во всем графике работы – ради нескольких - пусть тысяч – этикеток. В листах это – пара сотен, что, заметьте, сопоставимо с приладкой. При использовании «масляных» красок отпечатанные листы хоть сутки, но полежать должны (вот еще одно «скрытое» преимущество УФ - технологии). А дальше – пойдет почти неуправляемая «цепная реакция» по всем отделочным операциям - срочность.
 
Конечно, если начальник цеха «замужем не первый год», у него есть свои секретики. Один из них – определенный «резерв» этикеток уже сданного тиража, каковой и сохраняется у него в течение некоего периода времени, зависящего от территориального расположения заказчика. И если претензия поступила, то «резерв» обменивается на количество экземпляров, отбракованных заказчиком. Именно обменивается, не оставляя брак у заказчика, ибо так он может «всплывать» неоднократно. Кстати, потом этот брак можно перебрать для выяснения причины его возникновения.
Но – не расслабляться, когда срок подачи рекламации заказчиком давно пройдет, и невостребованный резерв можно выкидывать. Потому что выкидывать – то и нельзя - только уничтожать в присутствии доверенных лиц - иначе этот резерв может «всплыть» уже на рынке фальсифицированных спиртных напитков - а оно Вам надо?
Ох, уж эти этикетки.

Все вышеизложенное с большой мерой достоверности можно спроецировать и на упаковку, только заморочек там уже поболее будет. Поэтому подобной продукцией лучше не заниматься от случая к случаю, а «жить»: она поддерживает форму, тренирует волю и обеспечивает постоянный вброс адреналина, в поисках чего люди, далекие от полиграфии, уезжают иной раз за тысячи километров от дома.
 
 
Источник - "Журнал Компью-Арт" №6, 2012г
Автор - С.А. Сергеев
 
Поделиться ссылкой