Голосование
 

Тестирование б/у офсетного оборудования

6 ноября 2009
Тестирование б/у офсетного оборудования

При приобретении б/у офсетного оборудования следует прежде всего внимательно проанализировать его состояние. Обратите внимание на год выпуска, пробег и серийный номер машины. Если табличка с годом выпуска отсутствует или есть сомнение в его правильности, всегда можно уточнить его значение по серийному номеру машины.

Номер, как и у автомобиля, можно узнать не только со штатной таблички, но и на других местах печатной машины. Например, у японских машин Ryobi на формных и офсетных цилиндрах, и даже на технической документации, сопровождающей оборудование.

Проверьте поверхность печатных и офсетных цилиндров, состояние резиновых и рилсановых валиков, быстроизнашивающихся компонентов (присосок, ремней, фильтров и т.п.), комплектность необходимых инструментов и аксессуаров (офсетных полотен, порошковой сушки, рециркулятора увлажняющего раствора, перфоратора форм). Послушайте и обратите внимание на вибрацию машины на медленных и быстрых оборотах.

Резиновые валики, как наиболее часто изнашивающиеся и ответственные детали, должны быть проверены на точность диаметров,  илиндричность и состояние поверхности (глянец, царапины и другие дефекты), соответствие твердости по Шору.

Для проверки функциональности машины нет необходимости печатать сложные тестовые полосы с множеством контрольных шкал и элементов. Проверка совмещения и состояния бумагопроводящего тракта машины проверяется с помощью сетки, образованной из взаимно перпендикулярных линии толщиной 0,1 pt с шагом 10 мм на весь лист. Тест рекомендуется выполнить на разных видах бумаг: этикеточная 70-80 г./кв.м., глянцевая мелованная 130-150 г./кв.м., картон 0.4 - 0.6 мм (в зависимости от возможности машины). В процессе надо проверить отдельно совмещение между разными секциями, а также секций на себя с помощью повторных прогонов бумаги.

В результате, исправная техника должна демонстрировать точность совмещение в пределах 0.1 – 0.2 мм по всему печатному полю, за исключением не совмещения, вызванного деформацией тонкой бумаги (70-115) в поперечном направлении. Такую деформацию можно диагностировать прогоном бумаги с подачей увлажнения, но без краски, после чего не совмещение должно существенно уменьшиться или исчезнуть.

Проверка состояния валиков и цилиндров осуществляется с помощью печати плашки «по-сухому» на весь лист на глянцевой или матовой мелованной бумаге 115-150 г. с первоначальной установкой давления на бумагу «по номиналу» и постепенным уменьшением ее до нуля. При этом раскат должен быть ровным, без проблемных зон при номинальном давлении, а насыщенность плашки должна снижаться одинаково по всему листу с уменьшением давления натиска.

Для проверки системы увлажнения, а также проверки красочной системы на подавление шаблонирования используют плашку «по-сырому» на весь лист с вырезом в отдельном участке.

Общий тест выполняется с помощью печати серой полноцветной плашки. На этом этапе проверяется равномерность раската, дробление точек, совмещение, красковосприятие (треппинг), растискивание и др. технические параметры машины. Для этого теста лучше взять простую мелованную бумагу 115-150 г., чтобы не отвлекаться на посторонние моменты.

Критерии печати здесь должны быть следующими:

  • раскат краски должен быть равномерным по всей площади листа при одинаковом значении открывания красочных ножей (разница не более 0,1 единиц оптической плотности);
  • не должно быть полошения;
  • не должно быть дробления, проскальзывания и т.п.;
  • не должно быть затягивания растра;
  • не должно быть несовмещения;
  • не должно быть шаблонирования;
  • растискивание должно соответствовать стандартам листовой офсетной печати (не более 16% на 40% и не более 10% на 80%) и быть одинаковым (отличие не более 3%) по всем секциям.

Для полной проверки растискивания и запоминания настроек печатной машины для специалистов допечатной подготовки можно произвести печать «полиграфического клина» на каждой секции машины с помощью растровых полос от 2% до 98%, с шагом в 1% диапазоне до 10 и после 90% и шагом 10% в середине спектра.

 
Поделиться ссылкой


 
Читайте также